Il rischio elettrico è tra i rischi con maggiore potenziale di gravità, perché può determinare eventi critici in pochi istanti e con conseguenze importanti per le persone e per l’operatività aziendale. Un ulteriore elemento di attenzione è che l’esposizione non riguarda solo chi “fa lavori elettrici”: in molte realtà il rischio emerge anche in attività ordinarie (pulizie, logistica, manutenzioni generiche, cantieri interni, allestimenti), dove l’energia elettrica è presente ma non viene percepita come un fattore di rischio primario.

Il riferimento normativo principale è il D.Lgs. 81/08 , Titolo III, Capo III – Impianti e apparecchiature elettriche, che impone al datore di lavoro di adottare misure preventive per proteggere i lavoratori. Inoltre, le norme tecniche CEI (ad esempio CEI 11-27 e CEI EN 50110) definiscono i criteri per la qualificazione del personale e la gestione dei lavori elettric

Cosa si intende per rischio elettrico in azienda (in pratica)?

In termini pratici, il rischio elettrico è la possibilità che l’energia elettrica causi danni a persone o beni durante l’uso ordinario di impianti e attrezzature, oppure durante interventi di manutenzione, ripristino e modifica. L’esposizione può derivare da parti attive accessibili, guasti che mettono in tensione masse metalliche, protezioni non idonee o degradate, collegamenti difettosi, condizioni ambientali (umidità, polveri, atmosfere aggressive), impianti provvisori o interferenze tra attività.

Una gestione corretta non coincide con la sola “conformità impiantistica”: richiede che l’organizzazione definisca chi può intervenire, con quali modalità, con quali autorizzazioni e con quale presidio manutentivo. In altre parole, la componente tecnica deve essere accompagnata da una componente procedurale e di competenze, altrimenti il controllo del rischio rimane fragile.

Quali sono le conseguenze tipiche: contatto diretto/indiretto, arco elettrico, ecc.?

Le conseguenze dell’esposizione elettrica variano in funzione della dinamica e del contesto. Alcuni eventi richiedono misure di prevenzione molto diverse tra loro; per questo è utile distinguere le principali modalità.

• Contatto diretto: si verifica quando una persona entra in contatto con parti attive in tensione (conduttori, morsetti, componenti interni di quadri e apparecchiature). È spesso collegato ad accessi impropri, protezioni mancanti o rimosse, interventi non autorizzati, riparazioni “rapide” senza messa in sicurezza.
• Contatto indiretto: riguarda il contatto con masse che diventano in tensione per un guasto (carcasse metalliche, involucri, strutture). In questi casi la protezione dipende dalla corretta progettazione e manutenzione dell’impianto (messa a terra, interruzione automatica, dispositivi di protezione).
• Arco elettrico: è una scarica ad alta energia che può generare ustioni e lesioni anche senza contatto diretto, oltre a proiezioni di metallo fuso e danni a vista/udito. È un rischio tipico di interventi su quadri e apparecchiature, soprattutto quando mancano procedure, delimitazioni, strumenti e DPI idonei.

A questi scenari si aggiungono effetti indiretti (cadute e traumi per reazione a una scossa) e conseguenze sul processo (inneschi, incendio, fermo impianto), con impatti anche su continuità operativa e responsabilità aziendali.

In quali lavorazioni “non elettriche” il rischio elettrico è sottovalutato?

Molti episodi “elettrici” nascono in attività non considerate elettriche. La sottovalutazione è tipica quando l’elettricità viene trattata come un tema esclusivamente impiantistico, senza considerare come si lavora davvero sul campo.

Nei magazzini e nella logistica sono frequenti alimentazioni temporanee, prolunghe e prese multiple, ricariche batterie e spostamenti di attrezzature: tutti fattori che aumentano la probabilità di cavi danneggiati, prese non idonee o collegamenti impropri. Nelle pulizie e sanificazioni, la compresenza di acqua/umidità e apparecchiature elettriche rende più probabili condizioni di rischio, soprattutto in assenza di regole chiare su “cosa si può usare e dove”. Nei cantieri e negli allestimenti (anche interni), impianti provvisori e interferenze con ditte esterne richiedono controlli più serrati e responsabilità definite. Infine, la manutenzione generica è un punto critico: si interviene su macchine e impianti dove l’energia elettrica è presente, e procedure di sezionamento non adeguate possono esporre a rischi significativi.

Quali misure minime servono (procedure, DPI, sezionamenti, segnaletica)?

Le misure minime devono essere concrete, verificabili e proporzionate ai rischi presenti. Una base solida combina misure tecniche e misure organizzative, riducendo l’improvvisazione nelle fasi più esposte.

Sul piano tecnico è essenziale garantire che impianti, quadri e componenti siano idonei all’ambiente e mantenuti in efficienza (integrità delle protezioni, idoneità dei gradi di protezione, corretto funzionamento dei dispositivi, ordine e protezione delle linee e delle alimentazioni). Sul piano organizzativo diventano centrali le regole di accesso a quadri e locali tecnici, la gestione delle anomalie (segnalazione, messa in sicurezza, ripristino) e la disciplina delle attività critiche.

Un presidio determinante è il sezionamento e controllo dell’energia: procedure che definiscano come mettere fuori tensione, impedire riattivazioni, verificare l’assenza di tensione e ripristinare in sicurezza. È qui che la procedura riduce la discrezionalità e aumenta la qualità del controllo del rischio.

Dove la valutazione lo richiede, vanno inoltre previsti DPI e attrezzature idonei (ad esempio utensili isolati e protezioni del viso/corpo in caso di rischio da arco), insieme a segnaletica e delimitazioni coerenti con i percorsi e con l’organizzazione del sito (aree quadri, locali tecnici, divieti e avvertenze, istruzioni essenziali).

Quando serve qualificare le persone (PES/PAV) e quando basta informazione/addestramento?

Il criterio è legato alla natura dell’attività. Informazione, formazione e addestramento sono indispensabili per chi utilizza attrezzature elettriche, opera in prossimità di quadri/locali tecnici, gestisce alimentazioni e cavi o può interferire con impianti e apparecchiature, anche senza eseguire lavori elettrici. In questi casi l’obiettivo è ridurre comportamenti impropri e rendere chiari limiti, regole e modalità di segnalazione delle anomalie.

La qualificazione PES/PAV  è necessaria per chi esegue lavori elettrici o interventi specifici su impianti, secondo CEI 11-27 e CEI EN 50110. Fondamentale definire ruoli, autorizzazioni e procedure operative.

Approfondimento formativo CMB: Il rischio elettrico: PES e PAV.

Come impostare un piano di prevenzione coerente con DVR e manutenzioni?

Un piano di prevenzione efficace collega in modo coerente valutazione, misure e manutenzioni. Il punto non è solo “indicare” il rischio, ma dimostrare come il rischio viene governato nel tempo: quali regole sono attive, chi le applica, quali controlli le sostengono e come vengono gestite le anomalie.

Operativamente, è utile partire da una mappatura delle aree e delle attività dove l’energia elettrica è presente o può interferire: quadri e locali tecnici, ambienti umidi, impianti provvisori, ricariche batterie, cantieri interni, lavorazioni in prossimità di impianti. Su questa base si definiscono regole chiare: accessi autorizzati, modalità di intervento, gestione del sezionamento, delimitazioni, strumenti e DPI, oltre ai criteri di segnalazione e messa in sicurezza.

Il secondo pilastro è il piano manutentivo: verifiche periodiche, controlli mirati su componenti critici, gestione non conformità e tracciabilità degli interventi. Quando il DVR indica una misura, deve esistere anche un meccanismo per mantenerla efficace (manutenzione, controlli, registrazioni e azioni correttive).

Per supporto nella valutazione dei rischi, nella definizione di procedure e ruoli, e nell’integrazione tra DVR e gestione operativa, CMB mette a disposizione il servizio: Consulenza sicurezza sui luoghi di lavoro.

Fonti normative e tecniche essenziali

• D.Lgs. 81/2008 – Titolo III, Capo III (Impianti e apparecchiature elettriche, artt. 80–87).
• D.Lgs. 81/2008 – Art. 82 (Lavori sotto tensione).
• D.P.R. 462/2001 – Verifiche su impianti di messa a terra e dispositivi contro scariche atmosferiche (ove applicabile).
• D.M. 37/2008 – Dichiarazione di conformità/rispondenza degli impianti (ove applicabile).
• Norme tecniche CEI (es. CEI 11-27 per lavori elettrici e qualifiche; CEI 64-8 per impianti utilizzatori, CEI EN 50110), secondo applicabilità e contesto.